Centrales d'enrobage d'asphalte mobiles : comment les technologies de pointe, les applications d'ingénierie et les solutions contribuent-elles à l'efficacité de la construction routière ?
I. Composants structurels principaux
1. Système d'approvisionnement global
Le système d'alimentation en granulats est un élément fondamental qui assure la production continue et stable de la centrale à béton. Le groupe ACE utilise une conception modulaire intégrée pour répondre précisément aux exigences d'approvisionnement efficaces des différentes granulométries de granulats. La configuration principale est la suivante :
• Bacs à granulats : Équipés de 3 à 6 bacs indépendants, permettant le stockage séparé de différentes granulométries de granulats tels que la pierre concassée et le sable. La capacité des bacs est adaptée à la capacité de production et varie de 50 à 150 tonnes. Les bacs sont fabriqués en tôles d'acier résistantes à l'usure et sont dotés d'un revêtement anti-adhérent sur les parois intérieures, ainsi que d'un dispositif de décompactage par vibration pour prévenir efficacement la formation de voûtes et les blocages de granulats, garantissant ainsi un flux de matériaux continu.
• Dispositif de pesage des granulats : Équipé de capteurs de pesage de haute précision et d'un système de contrôle de dosage intelligent, il offre une plage de pesage de 0 à 8000 kg et une précision de dosage de ±1 % à ±2 %. Il intègre un algorithme de compensation dynamique pour corriger les écarts de dosage en temps réel, garantissant ainsi que la précision des proportions de granulats respecte les spécifications techniques d'ingénierie.
• Dispositif de transport des granulats : Les grandes unités sont équipées de convoyeurs à bande robustes (capacité de transport de 100 à 300 t/h), intégrant des mécanismes anti-déviation et anti-débordement ; les petites unités ou celles fonctionnant dans des espaces confinés utilisent des convoyeurs à vis sans arbre, qui se caractérisent par une structure compacte et des performances de transport stables, répondant ainsi efficacement aux besoins des opérations mobiles et déplaçables.
2. Système d'alimentation en poudre
Face aux caractéristiques des matériaux pulvérulents tels que le ciment, les poudres minérales et les cendres volantes, qui sont sujets à la formation de voûtes et à la production de poussière, le groupe ACE a optimisé la conception de son système d'alimentation en poudre afin de garantir un transport stable et le respect des normes environnementales. La configuration principale est la suivante :
• Silo à poudre : Ce silo est doté d'une structure étanche d'une capacité de 20 à 80 tonnes et équipé d'un dispositif pneumatique de désagrégation des voûtes et d'un capteur de niveau de matériau. Le dispositif de désagrégation des voûtes se met en marche et s'arrête automatiquement en fonction du signal de niveau de matériau, assurant ainsi une évacuation fluide de la poudre. Le capteur de niveau de matériau collecte en continu des données sur la quantité de matière restante dans le silo, fournissant ainsi les informations nécessaires à un réapprovisionnement précis.
• Dispositif de pesage de poudre : Ce système utilise une trémie de pesage suspendue équipée de capteurs de haute précision, avec une plage de pesage de 0 à 3000 kg et une précision de ±0,5 % à ±1 %. La trémie est munie d'un couvercle d'étanchéité anti-poussière et d'un mécanisme de nettoyage automatique, ce qui réduit efficacement les fuites et les résidus de poudre et garantit une précision de pesage stable.
• Dispositif de transport de poudre : La configuration standard utilise un convoyeur à vis fermé, qui offre les avantages d'un transport stable et d'une maintenance aisée ; pour les scénarios de transport sur de longues distances, un système de transport pneumatique peut être utilisé, permettant le transport de la poudre en circuit fermé grâce à de l'air comprimé, sur une distance pouvant atteindre 50 mètres, voire plus, et permettant ainsi de contrôler efficacement la pollution par les poussières.
3. Système d'approvisionnement en asphalte
Les aspects techniques essentiels du système d'approvisionnement en asphalte sont le contrôle précis de la température et la garantie de la précision du dosage. Le groupe ACE utilise une conception d'isolation intégrale pour assurer la stabilité des performances de l'asphalte. La configuration principale est la suivante :
• Réservoir d'asphalte : D'une capacité de 50 à 120 tonnes, ce réservoir est doté d'une structure d'isolation à double paroi (couche intérieure chauffée par de l'huile thermique, couche extérieure isolée avec de la laine de roche) et équipé de capteurs de température et d'un système de régulation automatique du chauffage. Cela garantit un contrôle précis et stable de la température de l'asphalte entre 130 et 160 °C, assurant ainsi une excellente fluidité de l'asphalte.
• Pipeline de transfert d'asphalte : Ce système utilise des tuyaux en acier sans soudure avec une couche extérieure de gaines chauffantes à huile caloporteuse, complétées par un système d'isolation auxiliaire à chauffage électrique. La température du pipeline est surveillée en temps réel afin de prévenir efficacement la solidification et l'obstruction de l'asphalte. Des raccords rapides sont utilisés aux jonctions des tuyaux pour faciliter le démontage et le remontage lors des déplacements.
• Dispositif de dosage du bitume : Équipé d'un débitmètre électromagnétique de haute précision importé, il atteint une précision de dosage de ±0,5 % et intègre des fonctions de mesure et d'étalonnage de la masse et du volume. Il peut ajuster automatiquement le débit de bitume en fonction des paramètres de la formule, garantissant ainsi un rapport bitume/agrégats précis et contrôlable dans le mélange.
4. Unité de mélange
L'unité de mélange est le composant principal qui détermine la qualité des matériaux mélangés. Le groupe ACE utilise un mélangeur à double arbre à action forcée, capable de s'adapter précisément aux exigences de mélange des différentes conditions de travail. La configuration principale est la suivante :
• Cuve de mélange : Disponible en capacités de 2000 L, 3000 L et 4000 L. La cuve est fabriquée en tôles d'acier haute résistance et résistantes à l'usure, et son revêtement intérieur est doté d'un système de fixation rapide. La conception interne de la cuve de mélange optimise la circulation des matériaux afin de garantir un mélange et un brassage homogènes.
• Système de mélange : Équipé d'un moteur haute puissance et d'un réducteur à engrenages renforcés, il offre un rendement de transmission élevé et une grande stabilité de fonctionnement. Les bras et les pales de mélange sont fabriqués en alliage résistant à l'usure, et la disposition des pales a été optimisée grâce à une simulation de dynamique des fluides. Il utilise un système de commande bimode « mélange à basse vitesse + déchargement à haute vitesse », ce qui permet d'augmenter l'efficacité du mélange de 20 % et de réduire le temps de déchargement à 15-25 secondes.
• Dispositif de déchargement : Il est équipé d'une vanne de déchargement à commande hydraulique avec une double structure d'étanchéité, empêchant efficacement les fuites du matériau mélangé. L'ouverture et la fermeture de la vanne sont contrôlées avec précision par un système PLC, offrant un double mécanisme de sécurité : déchargement automatique et commande manuelle d'urgence.
5. Système de contrôle intelligent
Le système de contrôle intelligent développé indépendamment par ACE Group permet un contrôle entièrement automatisé de l'ensemble du processus de la centrale à béton, améliorant ainsi efficacement l'efficacité de la production et la facilité d'utilisation. Ses principaux composants sont les suivants :
• Panneau de commande : Il présente un design ergonomique avec un écran tactile haute définition et des boutons de commande physiques, affichant en temps réel les paramètres de production, l'état de fonctionnement de l'équipement et d'autres informations essentielles. L'interface utilisateur est simple et intuitive et prend en charge les langues chinoise et anglaise afin de répondre aux besoins des différents opérateurs.
• Unité de commande centrale : Elle utilise un automate programmable industriel (API) de qualité professionnelle (marques Siemens ou Mitsubishi au choix), équipé d'un logiciel de contrôle propriétaire développé en interne. Ses fonctionnalités incluent le stockage de recettes (jusqu'à 100 ensembles), les statistiques de production, ainsi que l'alerte et le diagnostic des défauts. Elle prend en charge la surveillance et la maintenance à distance, permettant de visualiser en temps réel l'état de la production et d'effectuer un dépannage à distance via une application mobile ou un ordinateur.
• Système de détection et de surveillance : Équipé de plusieurs types de capteurs de haute précision pour la température, la pression, le débit et le niveau des matériaux, ce système offre une grande précision de détection et une vitesse de réponse rapide. Les données des capteurs sont transmises à l'unité de commande en temps réel. Lorsque les paramètres dépassent les seuils prédéfinis, le système déclenche immédiatement une alarme sonore et visuelle et exécute automatiquement des mesures de sécurité, telles que l'arrêt du système et la coupure de l'alimentation en matériaux.
6. Système de pesage précis
Le système de pesage adopte une architecture de conception hiérarchique, qui est un élément clé pour garantir la précision du dosage des matériaux et la qualité des mélanges. Ses principaux composants sont les suivants :
• Balance pour granulats : Plage de mesure 0-8000 kg, précision ±1 % à ±2 %, dotée d'une structure de support à double capteur pour réduire efficacement l'impact des chocs des matériaux sur la précision de la pesée.
• Balance pour poudres : Plage de mesure 0-3000 kg, précision ±0,5 % à ±1 %, équipée d'un couvercle anti-poussière et d'un mécanisme de nettoyage automatique pour éviter que l'adhérence des poudres n'affecte la précision de la pesée.
• Débitmètre/balance pour asphalte : Ce système utilise un mécanisme de mesure et de vérification double pour la masse et le volume, garantissant une utilisation précise de l'asphalte avec une précision de mesure de ±0,5 %.
• Balance pour produits finis : Plage de mesure de 0 à 10 000 kg, utilisée pour vérifier le poids de chaque lot de matériaux mélangés, assurant la stabilité des lots de production et permettant la traçabilité des données de production.
7. Système de dépoussiérage respectueux de l'environnement
Le groupe ACE adhère au concept de production respectueuse de l'environnement et a mis en place un système intégré de dépoussiérage et de traitement des gaz d'échappement en deux étapes, conforme aux normes nationales en matière de protection de l'environnement. Les principaux composants sont les suivants :
• Dépoussiérage primaire : Un dépoussiéreur cyclonique est utilisé pour séparer les grosses particules de poussière d'un diamètre supérieur ou égal à 10 μm par force centrifuge, atteignant une efficacité de dépoussiérage de plus de 90 %. Ce système se caractérise par sa structure simple et sa facilité d'entretien, permettant une élimination rapide des poussières accumulées.
• Dépoussiérage secondaire : Un filtre à manches à impulsion (avec des sacs filtrants en feutre aiguilleté résistant aux hautes températures) est utilisé pour filtrer efficacement les fines particules de poussière d'un diamètre supérieur ou égal à 0,5 μm, atteignant une efficacité de dépoussiérage supérieure ou égale à 99,5 %. Un système de nettoyage automatique est intégré pour nettoyer régulièrement les sacs filtrants et garantir des performances de filtration stables.
• Tirage induit et traitement des gaz d'échappement : Des ventilateurs de tirage induit à faible niveau sonore sont utilisés, associés à des dispositifs d'insonorisation, pour réduire efficacement le bruit de fonctionnement. Les modèles haut de gamme peuvent être équipés en option de dispositifs de désulfuration et de dénitrification des gaz d'échappement afin de réduire davantage les émissions de gaz nocifs et de répondre aux exigences environnementales les plus strictes.
8. Silo de stockage des produits finis
Le silo de stockage du produit fini est utilisé pour le stockage temporaire du mélange d'asphalte. Ses principales fonctions sont d'assurer la continuité de la production et de maintenir la température du mélange. Ses principaux composants sont les suivants :
• Fonction de stockage : D'une capacité de 50 à 150 tonnes, il est doté d'une structure en acier étanche, empêchant efficacement l'humidité et la contamination du mélange.
• Système d'isolation : La cuve du silo est dotée d'une couche d'isolation en laine de roche associée à un système de chauffage électrique, permettant de maintenir la température du matériau mélangé stable entre 120 et 140 °C. Ce système réduit les pertes de chaleur et garantit des performances optimales lors des travaux de pavage.
• Dispositif de déchargement : Il comprend une vanne de déchargement à commande pneumatique et un mécanisme de régulation du débit, permettant un contrôle précis de la vitesse de déchargement en fonction des besoins du véhicule de transport. L'ouverture de déchargement est équipée d'un déflecteur anti-débordement afin de réduire le gaspillage de matériaux et la pollution environnementale.
II. Principe de fonctionnement
1. Étape d'alimentation et de dosage des matériaux
Après que la chargeuse achemine les granulats vers la trémie de stockage, le système de commande, basé sur des paramètres prédéfinis, ordonne au dispositif de transport des granulats de les acheminer vers la trémie de pesage pour une pesée précise ; la poudre est transportée vers la trémie de pesage correspondante par un convoyeur à vis ou un système de transport pneumatique ; et l'asphalte est acheminé par des tuyaux isolés vers le dispositif de dosage pour une mesure de débit/masse. Une fois tous les matériaux pesés, les vannes des trémies de pesage s'ouvrent simultanément, déversant avec précision les matériaux dans le tambour de mélange du malaxeur principal.
2. Étape de mélange
Après la mise en marche du malaxeur, les pales de mélange à double arbre tournent vers l'avant, assurant un malaxage forcé des matériaux. La disposition optimisée des pales garantit un brassage vertical et un mélange horizontal des matériaux à l'intérieur du cylindre, assurant ainsi un mélange homogène des granulats, des poudres et de l'asphalte. Le temps de malaxage peut être préréglé entre 30 et 60 secondes selon le type de mélange et peut être ajusté manuellement via le système de commande dans des conditions d'utilisation particulières. Si des additifs sont nécessaires, ils peuvent être pulvérisés avec précision par des conduites dédiées pendant le processus de malaxage.
3. Phase de déchargement et de stockage
Une fois le mélange terminé, le tambour mélangeur tourne en sens inverse et le système hydraulique actionne l'ouverture de la trappe de déchargement, permettant ainsi de déverser le mélange d'asphalte homogène dans le silo de produit fini ou directement dans les véhicules de transport. Après le déchargement, le tambour mélangeur reprend sa rotation dans le sens normal pour éliminer les résidus et se préparer au cycle de mélange suivant. Le mélange stocké dans le silo de produit fini est maintenu à la température requise par un système de chauffage afin de répondre aux besoins des opérations de pavage ultérieures.
4. Étape de traitement environnemental
Pendant le processus de mélange, l'air chargé de poussière est aspiré vers le système de dépoussiérage grâce à la dépression créée par le ventilateur d'extraction. Il traverse d'abord un séparateur cyclonique pour éliminer les grosses particules de poussière, puis un filtre à manches à impulsions pour une filtration fine et l'élimination des poussières plus fines. L'air purifié est ensuite évacué par la cheminée après avoir respecté les normes d'émission. La poussière collectée peut être régulièrement nettoyée et recyclée. Les faibles quantités d'eaux usées contenant de l'asphalte, générées pendant le processus de production, sont traitées par un dispositif de traitement des eaux usées dédié et peuvent être réutilisées pour le nettoyage des équipements, permettant ainsi d'atteindre un objectif de zéro rejet d'eaux usées.
III. Avantages des applications d'ingénierie de base
1. Transitions flexibles, adaptées à de multiples scénarios de travail.
La centrale d'enrobage mobile d'ACE Group adopte une architecture entièrement modulaire, chaque unité fonctionnelle étant intégrée sur un châssis de remorque ou un mécanisme de déplacement sur chenilles. Lors du déplacement, il n'est pas nécessaire de démonter les composants principaux ; l'équipement peut être rapidement transporté par un tracteur ou grâce à son propre système d'autopropulsion. Le temps de montage et de démontage est réduit à moins de 24 heures, ce qui diminue considérablement les coûts de déplacement et de transport. Cette caractéristique la rend particulièrement adaptée à la construction routière dans les zones montagneuses isolées, aux opérations continues sur plusieurs tronçons de projet et aux réparations routières d'urgence, permettant un déploiement et une mise en service rapides pour garantir le respect des délais du projet.
2. Installation facile et mise en service rapide.
L'équipement est préinstallé et testé en usine, ne nécessitant sur site que des opérations simples telles que le raccordement des modules, le branchement des tuyaux et la mise à niveau. Contrairement aux centrales à béton fixes traditionnelles qui exigent d'importants travaux de génie civil, la centrale à béton mobile du groupe ACE ne nécessite que 3 à 7 jours pour son installation et sa mise en service sur site, ce qui réduit considérablement le délai de préparation du projet et permet aux clients d'augmenter rapidement leur capacité de production. De plus, elle ne nécessite pas d'occupation prolongée du site et peut être rapidement démontée après la fin des travaux, réduisant ainsi les coûts de location du terrain.
3. Haute efficacité et stabilité, avec une qualité de production maîtrisée.
Équipée d'un système de mélange à double arbre avancé et d'un système de contrôle intelligent, l'installation affiche une capacité de production de 80 à 240 tonnes par heure, répondant ainsi aux besoins de projets de différentes tailles. Le contrôle entièrement automatisé assure une coordination précise de tous les processus, minimisant les variations de granulométrie des agrégats et garantissant une qualité de mélange stable et contrôlable. De plus, l'équipement utilise des composants de haute qualité (tels que des capteurs importés et des pales de mélange résistantes à l'usure), ce qui se traduit par un faible taux de défaillance et une durée de fonctionnement continu considérablement accrue, améliorant ainsi efficacement l'efficacité de la production.
4. Respectueux de l'environnement et conforme aux exigences réglementaires.
Grâce à une conception écologique optimisée, le système de dépoussiérage à deux étages contrôle efficacement les émissions de poussière, avec une concentration inférieure à 10 mg/m³, respectant ainsi les normes environnementales nationales les plus récentes. La structure de transport et de stockage des matériaux entièrement fermée réduit la pollution par les poussières. Des systèmes optionnels de traitement des gaz d'échappement et de recyclage des eaux usées sont disponibles pour réduire les émissions de gaz nocifs et permettre le recyclage des ressources en eau. L'équipement fonctionne avec un niveau sonore inférieur à 85 dB, ce qui le rend adapté à une utilisation dans des zones sensibles sur le plan environnemental, telles que les quartiers résidentiels.
5. L'exploitation et la maintenance intelligentes réduisent les coûts de gestion.
Le système de contrôle intelligent, développé en interne, prend en charge la collecte de données de production en temps réel, l'alerte automatique en cas de panne et les fonctions de surveillance et de maintenance à distance. Les opérateurs peuvent accéder rapidement aux recettes et consulter les rapports de production via l'écran tactile, ce qui simplifie la gestion de la production. En cas de dysfonctionnement d'un équipement, le système localise précisément la panne et émet une alerte, permettant aux techniciens de résoudre rapidement le problème grâce à l'assistance à distance et de réduire ainsi les temps d'arrêt. De plus, la conception modulaire facilite la maintenance et le remplacement des composants, ce qui réduit les coûts d'exploitation et de maintenance à long terme.
IV. Scénarios d'application principaux
1. Chantier de construction routière dans une zone montagneuse isolée
Face aux défis liés aux difficultés de transport, à l'approvisionnement complexe en matériaux et aux contraintes d'acheminement des équipements traditionnels dans les zones montagneuses isolées, la centrale d'enrobage mobile d'ACE Group offre une grande flexibilité de déplacement, permettant un déploiement rapide sans démontage complexe. Cet équipement peut utiliser les granulats locaux pour la production, réduisant ainsi considérablement les coûts de transport des matériaux sur de longues distances. Sa capacité de déploiement rapide garantit également l'avancement des travaux de construction routière en montagne, ce qui la rend particulièrement adaptée à la construction et à l'amélioration des routes secondaires dans les régions montagneuses.
2. Scénarios d'exploitation continue sur plusieurs tronçons
Les grands projets d'ingénierie linéaire, tels que les autoroutes et les routes nationales et provinciales, sont souvent divisés en plusieurs tronçons de construction. Les centrales d'enrobage fixes traditionnelles présentent des coûts de déplacement élevés et des délais de transfert importants. La centrale d'enrobage mobile du groupe ACE peut être rapidement déplacée entre les différents tronçons, le démontage et le remontage étant réalisés en moins de 24 heures. Cela élimine la nécessité de construire des infrastructures à plusieurs reprises, réduisant ainsi efficacement les investissements en équipements et les coûts de déplacement pour les projets multi-tronçons, et garantissant la continuité des travaux et la constance de la qualité de l'enrobé sur l'ensemble du chantier.
3. Scénarios de réparation routière d'urgence
Lorsque les routes sont endommagées par des catastrophes naturelles telles que les inondations et les tremblements de terre, ou lorsque des nids-de-poule et des fissures apparaissent, nécessitant des réparations d'urgence, la centrale d'enrobage mobile d'ACE Group peut intervenir rapidement et être déployée à proximité. Elle peut être installée, mise en service et opérationnelle en peu de temps, fournissant un approvisionnement stable en enrobé pour les réparations d'urgence et contribuant à rétablir rapidement la circulation routière. Cette solution est adaptée aux situations telles que les réparations d'urgence des routes municipales et l'entretien d'urgence des routes nationales et provinciales.
4. Scénarios d'ingénierie pour l'entretien routier
Les opérations d'entretien courant des routes urbaines et rurales se caractérisent par des chantiers dispersés, de faibles volumes de travaux par opération et une grande mobilité. La centrale d'enrobage mobile du groupe ACE est compacte et facilement transportable, ce qui lui permet d'accompagner les équipes d'entretien et de produire de petites quantités d'enrobé directement sur le site. Elle est ainsi idéale pour diverses opérations d'entretien telles que le fraisage et le resurfaçage des routes, le colmatage des fissures et la réparation des nids-de-poule, améliorant l'efficacité de l'entretien et réduisant les coûts.
5. Interventions en zones sensibles sur le plan environnemental
Les zones sensibles sur le plan environnemental, telles que les zones résidentielles, les sites pittoresques et les zones de protection des sources d'eau, sont soumises à des exigences strictes en matière d'émissions de poussières et de bruit liées aux travaux de construction. La centrale d'enrobage mobile d'ACE Group est équipée d'un système de dépoussiérage et de traitement des gaz d'échappement en deux étapes, ce qui permet d'obtenir des concentrations d'émissions de poussières ≤ 10 mg/m³ et des niveaux sonores inférieurs à 85 dB. Elle utilise également une structure de transport de matériaux entièrement fermée, ce qui permet de contrôler efficacement la pollution par les poussières et la rend adaptée aux chantiers à fortes exigences environnementales, tels que la rénovation de voirie urbaine et l'aménagement de routes panoramiques.
6. Scénarios de chantiers temporaires
Les projets d'infrastructures temporaires, tels que les routes d'accès provisoires pour les grands chantiers de construction, les routes temporaires dans les zones industrielles et les routes desservant les bases de vie des chantiers, se caractérisent par des délais de construction courts et ne nécessitent pas une occupation prolongée du site. Les centrales d'enrobage mobiles d'ACE Group peuvent être déployées et mises en service rapidement, répondant ainsi aux besoins en enrobé bitumineux pour la construction de ces routes temporaires. Une fois les travaux terminés, elles peuvent être rapidement démontées, évitant ainsi les problèmes de remise en état du site liés au démantèlement des installations fixes traditionnelles et réduisant les coûts de construction des projets temporaires.
V. Foire aux questions (FAQ) pour les clients
Q1 : Quelles sont les préparations nécessaires au déménagement d'une centrale d'enrobage mobile du groupe ACE ?
A1 : Les préparatifs techniques suivants doivent être effectués avant le déménagement :
① Videz les trémies de tout matériau restant et nettoyez la poussière et les débris des surfaces de l'équipement ;
② Débranchez l'alimentation électrique, l'alimentation en air et les raccordements de tuyauterie, puis scellez et protégez les interfaces ;
③ Vérifiez la fixation de chaque composant modulaire et assurez-vous que les boulons de connexion sont bien serrés ;
④ Vérifiez l'état du châssis, des pneus et du système de freinage en fonction du mode de déplacement (remorquage/autopropulsion) ;
⑤ Planifiez l'itinéraire de transport à l'avance et vérifiez si la capacité de charge et la largeur de la route correspondent aux exigences de transport de l'équipement. Dans des conditions normales, une équipe de 2 à 3 personnes peut effectuer les préparatifs du déménagement en une journée.
Q2 : Quelles sont les températures de fonctionnement appropriées pour cet équipement ? Comment garantir les performances de l'asphalte dans des environnements à basse température ?
A2 : La plage de température de fonctionnement normale de l'équipement est de -10 °C à 40 °C. Dans les environnements à basse température (inférieures à 0 °C), les mesures techniques suivantes peuvent être mises en œuvre pour garantir les performances de l'asphalte :
① Le réservoir de bitume et les conduites de transport sont équipés d'une double isolation (chauffage par fluide caloporteur + traçage électrique) et d'un système de surveillance de la température en temps réel ;
② Des mesures d'isolation renforcées sont appliquées au silo de produit fini, et des dispositifs de chauffage auxiliaires sont activés si nécessaire ;
③ Les paramètres du processus de mélange sont optimisés et le temps de mélange est prolongé de 5 à 10 secondes afin de garantir un mélange homogène des matériaux ;
④ Avant la mise en service de l'équipement, toutes les conduites et la cuve de mélange sont préchauffées pour éviter que le bitume ne se solidifie au contact des composants froids.
Q3 : La capacité de production de l'équipement peut-elle être ajustée en fonction des exigences du projet ? Comment la stabilité de la qualité des différents matériaux mélangés est-elle assurée ?
A3 : La capacité de production de l'équipement peut être ajustée de manière flexible grâce au système de contrôle. Le débit de production spécifique peut être réglé dans la plage de capacité nominale (80-240 t/h) en fonction du type de mélange et des exigences du projet. Les principales mesures techniques pour garantir la stabilité de la qualité des différentes formulations de mélange sont les suivantes :
① Le système de contrôle permet de stocker plus de 100 recettes, éliminant ainsi le besoin de recalibrage lors du changement de recette ; les recettes peuvent être directement rappelées et utilisées ;
② Le système de pesage de haute précision intègre une fonction de compensation dynamique pour corriger les erreurs de mesure en temps réel ;
③ Les pales de mélange sont optimisées selon les principes de la dynamique des fluides afin d'assurer un mélange homogène des matériaux de différentes granulométries ;
④ Les paramètres clés tels que la température et le poids du mélange sont surveillés en temps réel pendant la production, et le système déclenche automatiquement des alarmes et met en œuvre des mesures correctives en cas de valeurs anormales.
Q4 : Quel est le cycle d'entretien et quels sont les principaux points de maintenance de l'équipement ?
A4 : Le cycle d'entretien et les points techniques essentiels sont les suivants :
① Entretien quotidien : Nettoyer la poussière du système de dépoussiérage, vérifier l'étanchéité de toutes les canalisations et lubrifier les paliers de l'arbre de mélange ;
② Entretien hebdomadaire : Calibrer la précision des capteurs de pesage, resserrer tous les boulons de raccordement et vérifier l'état d'usure des pales de mélange.
③ Entretien trimestriel : Remplacer l'huile hydraulique et l'huile de lubrification, vérifier le bon fonctionnement du réducteur et nettoyer le revêtement intérieur de la cuve à asphalte ;
④ Entretien annuel : Effectuer une inspection complète des performances du système électrique, remplacer les revêtements et les lames usés et calibrer la précision du système de commande. Le groupe ACE fournit des conseils techniques et des services sur site pour l'entretien régulier, afin de garantir le fonctionnement stable et durable de l'équipement.
Q5 : Par rapport aux centrales à béton fixes traditionnelles, quelle est la consommation d'énergie des équipements mobiles ? Sont-ils plus économes en énergie ?
A5 : La consommation d'énergie par unité de la centrale à béton mobile du groupe ACE est comparable à celle des équipements fixes traditionnels, soit environ 8 à 10 kg de charbon standard par tonne de matériau mélangé, et elle offre même des avantages encore plus importants en termes d'économie d'énergie dans certaines conditions d'exploitation.
① La conception modulaire réduit les distances de transport des matériaux et la consommation d'énergie du système de convoyage ;
② Le système de commande intelligent ajuste automatiquement la puissance du moteur en fonction de la charge de production, évitant ainsi une consommation d'énergie inutile ;
③ Le système d'isolation utilise des matériaux isolants haute performance pour réduire les pertes de chaleur et la consommation d'énergie du système de chauffage ;
④ L'équipement peut être installé à proximité de la zone de travail, ce qui raccourcit la distance de transport des matériaux mélangés et réduit indirectement la consommation d'énergie globale du projet.
Q6 : L'équipement est-il conforme aux dernières normes environnementales ? Si la réglementation environnementale locale est renforcée, l'équipement peut-il être modifié pour répondre aux nouvelles normes ?
A6 : L'équipement a fait l'objet de tests environnementaux par un organisme tiers avant sa sortie d'usine. La concentration d'émissions de poussières est inférieure ou égale à 10 mg/m³ et le niveau sonore est inférieur ou égal à 85 dB, conformément aux dernières normes nationales, telles que la norme « Norme d'émission des polluants atmosphériques pour les centrales d'enrobage d'asphalte » (GB 40850-2021). Si les exigences locales en matière de protection de l'environnement sont renforcées, les modifications techniques suivantes peuvent être apportées pour répondre aux nouvelles normes :
① Amélioration du système de dépoussiérage et ajout d'un dispositif d'adsorption au charbon actif pour le traitement des odeurs ;
② Installation de dispositifs de désulfuration et de dénitrification des gaz d'échappement afin de réduire les émissions de NOx et de SO₂ ;
③ Modernisation du système de traitement des eaux usées pour atteindre des normes plus strictes en matière de recyclage des ressources hydriques. Le groupe ACE propose des solutions de modernisation sur mesure pour garantir que les équipements respectent en permanence les exigences en matière de protection de l'environnement.
VI. Conclusion
Asian Construction Equipment Group Co., Ltd. est une entreprise qui place les besoins de ses clients au cœur de ses préoccupations. Grâce à une innovation technologique continue et à l'optimisation de ses produits, elle propose des solutions de centrales d'enrobage mobiles performantes, flexibles et respectueuses de l'environnement pour le secteur des travaux routiers. De la recherche et développement à la fabrication des équipements, en passant par l'installation, la mise en service et la maintenance, l'entreprise offre un accompagnement technique complet tout au long du processus grâce à son équipe d'experts. Elle aide ainsi ses clients à réduire leurs coûts de construction, à améliorer la qualité de leurs projets et à garantir le respect des délais. Pour obtenir des informations détaillées sur les caractéristiques techniques des équipements, des solutions personnalisées ou des services de tests sur site, veuillez contacter Asian Construction Equipment Group Co., Ltd. Nous vous apporterons un soutien technique professionnel et complet.
Avertissement : Les paramètres techniques, les scénarios d'application et les solutions relatifs aux centrales d'enrobage mobiles présentés dans cet article sont basés sur la technologie et l'expérience d'Asian Construction Equipment Group Co., Ltd. et sont fournis à titre indicatif pour les projets de construction. Leur application concrète nécessite une adaptation et un ajustement en fonction des conditions spécifiques du projet, des réglementations locales et de la configuration des équipements. Asian Construction Equipment Group Co., Ltd. décline toute responsabilité, directe ou indirecte, quant aux conséquences pouvant découler de l'utilisation des informations contenues dans cet article.
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